Wat voor soort toepassingen hebben kleurgecoate parelvormige pigmenten op het gebied van textiel?
Kleurgecoate parelmoer pigmenten worden veel gebruikt op het gebied van textiel, voornamelijk met behulp van hun unieke optische effecten en diverse kleuropties om de visuele en decoratieve effecten van textiel te verbeteren. Hierna volgen de specifieke toepassingen van met kleur gecoate parelmoer pigmenten in het gebied van textiel.
High-end mode: breng pareldere pigmenten aan op modestoffen om de glans- en kleurveranderingen van stoffen te vergroten, zodat kleding verschillende kleuren onder ander licht presenteert, waardoor het unieke en aantrekkelijkheid van mode wordt vergroot.
Sportswear: gebruikt in sportkleding, wordt het reflecterende effect van parelmoer pigmenten gebruikt om de visuele helderheid en modegevoel van kleding te verbeteren.
Stage -kostuums: gebruikt voor podiumprestatiekostuums, wordt het parelmoer -effect gebruikt om het glanzende effect van kleding onder toneellichten te verbeteren.
Feest- en avondjurken: gebruikt op avondjurken en feestkostuums, die luxueuze en prachtige visuele effecten bieden.
Bedbladen en quiltafdekkingen: breng parelmoer pigmenten aan op lakens en quiltafdekkingen om de glanzende en decoratieve effecten van producten te verbeteren, waardoor de thuisomgeving luxer wordt.
Kussencases en kussens: gebruikt in textielproducten thuis, zoals kussenslopen en kussens om de visuele aantrekkingskracht en decorativiteit te vergroten.
Gordijnen: parelmoer pigmenten worden gebruikt op gordijnstoffen om het decoratieve effect van gordijnen te verbeteren door hun reflecterende effect te gebruiken, wat met name geschikt is voor high-end huis- en hoteldecoratie.
Meubelstoffen: stoffen die worden gebruikt voor meubels zoals banken en stoelen bieden hoge glans en rijke kleurkeuzes om de algehele esthetiek van meubels te verbeteren.
Veiligheidskleding: parelvormige pigmenten worden toegevoegd aan veiligheidskleding om hun reflecterende eigenschappen te gebruiken om de zichtbaarheid van kleding 's nachts of in omgevingen met weinig licht te verbeteren en de veiligheid van de drager te vergroten.
Sportuitrusting: het wordt toegepast op sportuitrusting zoals hardloopkleding en fietsende kleding om de zichtbaarheid en veiligheid van atleten tijdens de sport te verbeteren.
Merk Anti-Counterfeiting: parelachtige pigmenten met specifieke optische effecten worden gebruikt in hoogwaardige merkkleding als anti-counterfeiting-merken om de anti-counterfeitingprestaties van producten te vergroten.
Borduurwerk: parelmoer pigmenten worden toegevoegd aan borduurdraden om de glans- en visuele effecten van borduurpatronen te verbeteren, waardoor borduurwerk meer voortreffelijk werkt.
Afdrukken: parelmoer pigmenten worden in het textielprintproces gebruikt om heldere kleuren en unieke optische effecten te bieden, waardoor bedrukte patronen levendiger en gelaagd worden.
Fabric Crafts: het wordt toegepast op stofambachten zoals handtassen, accessoires, enz. Om de glans en schoonheid van producten te vergroten en de marktaanvraag van producten te verbeteren.
Sjaals en sjaals: Pearlescent Pigmenten worden gebruikt in mode -accessoires zoals sjaals en sjaals om unieke optische effecten en kleurveranderingen te bieden en het mode -gevoel voor accessoires te verbeteren.
Hoeden en handschoenen: gebruikt in accessoires zoals hoeden en handschoenen om glans en decorativiteit te vergroten.
Pase-speelkostuums: parelmoer pigmenten worden gebruikt in podiumspel en prestatiekostuums om de kostuums er mooier en opvallend onder de lichten uit te laten zien.
Costuums van het themafeest: gebruikt in kostuums van themafeestjes en festivalkostuums om rijke kleuren en glanseffecten te bieden, de feestelijke sfeer en decorativiteit te vergroten.
Hoe wordt de kleurcoating van kleurgecoate parelachtige pigmenten bereikt?
De kleurcoating van kleurgecoate parelmoer pigmenten wordt voornamelijk bereikt door een of meer lagen metaaloxiden, organische pigmenten of andere kleurstoffen op een substraat te coaten (meestal mica, synthetische mica of andere transparante vellen). Hierna volgen de gedetailleerde stappen en implementatiemethoden van het productieproces van de kleurcoated parlescent pigment:
Kies een geschikt substraat: gemeenschappelijke substraten omvatten natuurmica, synthetische mica, glazen vellen of siliciumwafels, enz. De keuze van het substraat heeft invloed op de optische eigenschappen en het uiteindelijke effect van het pigment.
Substraatreiniging: zorg ervoor dat het oppervlak van het substraat schoon is en vrij is van onzuiverheden om de uniformiteit en de hechting van de coating te waarborgen.
Metaaloxiden: zoals titaniumdioxide, ijzeroxide, chroomoxide, enz. Hebben verschillende brekingsindices en kleuren.
Organische kleurstoffen: gebruikt om de verzadiging en helderheid van een specifieke kleur te vergroten, die kleurstoffen of pigmenten kunnen zijn.
Andere kleurstoffen: zoals nanodeeltjes of andere functionele materialen, die worden gebruikt om specifieke optische effecten of functies te bereiken.
Bereiding van SOL: Los de metaaloxide -voorloper op in een oplosmiddel om een uniforme sol te vormen.
Coating: de SOL is gelijkmatig gecoat op het oppervlak van het substraat, meestal door dipcoating, spuitcoating of spincoating.
Gelatie: verwarming of natuurlijke drogen zet de SOL om in gel om een continue metaaloxidecoating te vormen.
Gasfase -reactie: de metaaloxide -voorloper wordt verdampt bij hoge temperatuur en reageert chemisch op het oppervlak van het substraat om een metaaloxidecoating te vormen.
Controleparameters: de coatingdikte en uniformiteit worden geregeld door de temperatuur-, druk- en reactiegasconcentratie aan te passen.
Verdamping of sputteren: het metaaloxidedoel wordt verwarmd of ionen in een vacuüm gebombardeerd om zijn atomen of moleculen te verdampen en af te zetten op het oppervlak van het substraat.
Coatingvorming: de dikte en uniformiteit van de coating worden aangepast door de verdampings- of sputtersnelheid te regelen.
Suspensiebereiding: metaaloxidedeeltjes of organische pigmenten worden gedispergeerd in een vloeibaar medium om een uniforme suspensie te vormen.
Coating: de suspensie is uniform gecoat op het oppervlak van het substraat door te dompelen, te spuiten of te rollen.
Drogen en sinteren: nadat de coating is gedroogd, worden de deeltjes aan het oppervlak van het substraat gebonden door te verwarmen en te sinteren om een stabiele coating te vormen.
Behandeling tussen lagen: drogen, sinter- of uitharding wordt uitgevoerd nadat elke laag is bekleed om de stabiliteit en hechting van elke laag laag coating te waarborgen.
Laagregeling: meerdere lagen metaaloxiden of pigmenten worden indien nodig toegepast, en de dikte en volgorde van elke laag bepalen het uiteindelijke optische effect en de kleur.
Oppervlaktecoating: Nadat de meerlagige coating is voltooid, kan de behandeling van oppervlaktecoating worden uitgevoerd, zoals het toevoegen van een beschermende coating om de weerweerstand en slijtvastheid te verbeteren.
Functionalisatiebehandeling: behandeling van oppervlaktefunctionalisatie zoals anti-UV, antibacteriële of waterdichte behandeling wordt uitgevoerd volgens de toepassingsvereisten.
Detectie en analyse: het coatingpigment wordt getest en geanalyseerd om ervoor te zorgen dat de kleur, optische eigenschappen en fysische eigenschappen aan de vereisten voldoen. Gemeenschappelijke methoden omvatten spectrale analyse, microscopische observatie en mechanische eigenschapstests.
Aanpassing en optimalisatie: volgens de testresultaten worden de procesparameters en coatingmaterialen aangepast om de prestaties en het effect van het pigment te optimaliseren.
