Fabrikant van parelmoer pigmenten voor industrieel gebruik

Wat zijn de effecten van parelijpotmenten van industriële kwaliteit in vochtigheid en vochtomgevingen?
Industriële grade parelachtige pigmenten Kan worden beïnvloed door verschillende factoren in vochtigheid en vochtomgevingen, die direct of indirect de prestaties, stabiliteit en applicatie -effecten van de pigmenten kunnen beïnvloeden. Het volgende is een gedetailleerde analyse: waterabsorptie en zwelling en structurele veranderingen. Sommige parelachtige pigmenten, vooral die gebaseerd op natuurlijke mica of andere waterabsorberende materialen, kunnen water absorberen en opzwellen. Deze uitbreiding kan ervoor zorgen dat de nauwe opstelling tussen pigmentdeeltjes wordt vernietigd, wat hun optische eigenschappen en structurele stabiliteit beïnvloedt. Glansreductie, kleurverandering, coatinguniformiteit wordt beïnvloed en zelfs pigmentpeeling of onthechting van het substraat kan optreden.
Chemische afbraak. In een omgeving met een hoge luchtvochtigheid kan vocht chemisch reageren met bepaalde componenten in het pigment, wat afbraak of verandering veroorzaakt. Metaaloxidepigmenten die niet goed zijn gecoat, kunnen bijvoorbeeld worden geërodeerd door vocht. Kleur vervaagt, pigmentprestaties verslechteren en coatings falen.
Verminderde hechting. Vocht kan de hechting tussen het pigment en het substraat beïnvloeden. Vooral in coatings en plastic toepassingen kan overmatige luchtvochtigheid ertoe leiden dat de coating de binding tussen het substraat verzwakt. De coating bubbelt en valt af, en het pigment pelt af tijdens gebruik, wat het uiterlijk en de duurzaamheid van het product beïnvloedt.
Deeltjesagglomeratie. Hoge luchtvochtigheid kan agglomeratie en flocculatie van parelmoer pigmentdeeltjes veroorzaken, vooral bij pigment suspensies of dispersies. Vocht verhoogt de interactiekrachten tussen deeltjes, waardoor ze meer kans hebben om te aggregeren. Slechte dispersie, ongelijke coating, slechte glans en kleurprestaties.
Microbiële groei. In een vochtige omgeving kan het oppervlak van het pigment een broedplaats worden voor micro -organismen. Deze micro -organismen (zoals schimmel en algen) consumeren niet alleen de organische componenten in het pigment, maar scheiden ook zure stoffen uit, waardoor de structuur van het pigment verder wordt vernietigd. Kleurveranderingen, verlies van glans, vlekken of verkleuring op het productoppervlak.

Hoe om te gaan met en te voorkomen dat de verminderde hechting van de parelmoer pigmenten van industriële kwaliteit?
Verminderde hechting van industriële grade parelachtige pigmenten Kan zinderende, afwerpen of afpellen van de coating veroorzaken, wat het uiterlijk en de duurzaamheid van het product zal beïnvloeden. Om dit probleem aan te pakken en te voorkomen, kunnen de volgende maatregelen worden genomen:
Reinigen en vaststellen: Voordat u het pigment aanbrengt, moet u ervoor zorgen dat het substraatoppervlak schoon en olievrij is. Gebruik een geschikt oplosmiddel of wasmiddel om olie en onzuiverheden op het oppervlak te verwijderen.
Ruwend: ruw het substraatoppervlak door mechanische of chemische methoden, zoals schuurpapiermarken, zandstralen of zuuretsen, om de oppervlakteruwheid te vergroten en dus de mechanische hechting van de coating te verbeteren.
Oppervlaktemodificatie: oppervlaktemodificatie van parelachtige pigmenten, zoals silanisatie, aluminiumoxide of titaniumdioxidecoating, om de chemische activiteit en affiniteit van het pigmentdeeltjesoppervlak te verbeteren en de binding ervan met het substraat en de lijm te verbeteren.
Kies de juiste lijm: kies een lijm die zeer compatibel is met het parelmoer pigment en substraat volgens de specifieke toepassing. Verschillende soorten lijmen (zoals epoxyhars, polyurethaan, acrylhars, enz.) Hebben verschillende hechting en duurzaamheid.
Koppelingsmiddel toevoegen: het toevoegen van een geschikte hoeveelheid koppelingsmiddel (zoals silaankoppelingsmiddel) aan de formule kan een sterke chemische binding vormen tussen het pigment, de lijm en het substraat, waardoor de hechting wordt verbeterd.
Verdikingsmiddel gebruiken: verdikkingsmiddel kan de viscositeit van de coating aanpassen en de uniformiteit en de hechting van de coating verbeteren.
Coatingmethode: kies een geschikte coatingmethode (zoals spuiten, borstelen, dompelen, enz.) Om een ​​uniforme coating en matige dikte te garanderen. Vermijd coaten te dik of te dun tegelijk, wat kan leiden tot een slechte hechting van de coating.
Interlayer -behandeling: zorg bij meerdere lagen bij het coaten van meerdere lagen, zorg voor een goede binding tussen elke laag. De vorige laag kan licht worden gepolijst voordat de volgende laag wordt bedekt om de adhesie van de tussenlaag te vergroten.
Curing -omstandigheden: volg strikt de productinstructies voor het uitharden van behandeling om de juiste temperatuur, vochtigheid en tijdomstandigheden te garanderen. Vermijd besmetting of externe interferentie tijdens het uithardingsproces.
Beheersvochtigheid: controleer de omgevingstrook tijdens coating en uitharding om een ​​hoge luchtvochtigheid te voorkomen die vochtadsorptie op het coatingoppervlak veroorzaakt, waardoor de hechting wordt beïnvloed.
Handhaaf een schone omgeving: houd de werkomgeving tijdens het coaten en uitharden schoon om stof, deeltjes en andere onzuiverheden te voorkomen die zich aan het coatingoppervlak houden.
Adhesietest: voer regelmatig adhesietests uit, zoals cross-cut test en pull-off test, om de hechting van de coating te detecteren.
Analyse en verbetering: analyseer door de testresultaten de redenen voor de vermindering van de hechting, pas de formule en het proces in tijd aan om een ​​stabiele productkwaliteit te garanderen.